Mašine sa valjcima tipa A1-BZN
Mašine sa valjcima tipa A1-BZN proizvode se u tri modifikacije za različite mlinove brašna. Mašine se postavljaju u grupama od četiri do pet mašina sa zajedničkim haubama. Set mašina raznih oblika Izvedba i redoslijed njihove ugradnje u svaku grupu regulirani su projektom tipičnog mlina za brašno. Tipično je da su elektromotori ovih mašina sa valjcima postavljeni na posebnu platformu ispod međuspratne tavanice.
Mašina sa valjcima tip A1-BZN ima 21 dizajn.
Mašina za valjanje A1-BZ-2N se koristi kako u novoizgrađenim tako iu rekonstruisanim mlinovima za brašno kao zamena za mašinu ZM-2. Stroj A1-BZ-2N razlikuje se od stroja AI-BZN po prisutnosti pojedinačnih hauba i mogućnosti ugradnje elektromotora na istom podu gdje se mašina nalazi, kao i ispod poda na posebnoj platformi. Mašina ima 39 dizajna.
Al-BZ-ZN mašina za valjanje se koristi kako u novoizgrađenim tako iu rekonstruisanim mlinovima za brašno kao zamena za mašinu BV-2.
Razlikuje se od gore opisanih strojeva po prisutnosti uređaja za gornji unos usitnjenog proizvoda. Ovaj uređaj se sastoji od prijemnih cijevi za usisavanje proizvoda neposredno nakon mljevenja iz kanti ispod valjaka i pneumatskog transportnog sistema. A1-BZ-ZN mašina sa valjcima ima 22 dizajna.
Mašina za valjanje A1-BZN (sl.) se sastoji od sledećih glavnih montažnih jedinica: brusnih valjaka, pogona valjka, međuvaljkastog prenosa, mehanizama za podešavanje i paralelnog pristupa valjaka, sistema za oslanjanje valjaka, uređaja za prijem i dovod i okvir.
:
1 - izduvna cijev; 2 - indikator nivoa proizvoda; 3 - amortizer; 4 - vijčani uređaj; 5 - ručka; 6 - volan; 7 - glava za zaključavanje; 8 - nož za čišćenje; 9 - izlazni rezervoar; 10 - četka za čišćenje; 11, 12 - sporo i brzo rotirajući valjci; 13 - valjak za dovod; 14 - svrdlo; 15 - senzori za zavjese
Valjci za mlevenje su postavljeni u paru u obe polovine mašine. Štaviše, linija koja povezuje centre krajnjih krugova valjaka formira ugao od 30° sa horizontalom. Dužina valjka je 1000 mm, a nominalni prečnik cevi 250 mm. Težina šupljeg valjka je otprilike 30% manja od čvrstog - 270 kg.
Valjak je dvoslojna šuplja cilindrična cijev, prečnik unutrašnje šupljine je 158 mm, dubina spoljašnjeg beljenog sloja (radnog) je 10 mm. Palice su utisnute na oba kraja cijevi. Ležajevi su postavljeni na konusnom dijelu osovine. Krajnji cilindrični dio se koristi za pričvršćivanje pogonske remenice ili međuvaljkastih zupčanika. Cevi sa rashladnom vodom se ubacuju u otvore brzo rotirajućeg valjka.
Valjci za mljevenje rotiraju u dvorednim sfernim valjkastim ležajevima sa suženim unutrašnjim prstenovima. Ležaj se uklanja iz konusnog dijela osovine pomoću hidrauličnog izvlakača, koji tjera ulje kroz rupu na osovini do točke gdje se susreće s površinom unutrašnjeg prstena ležaja. Kućišta ležaja gornjeg valjka pričvršćena su na bočnu stranu okvira sa četiri vijka, a kućišta ležaja donjeg pokretnog valjka imaju slobodne krajeve (koljena) oslonjena na sigurnosne opruge. Donje kućište valjka je odvojivo, što omogućava skidanje valjaka zajedno sa ležajevima.
Uređaj za hlađenje gornjeg brzorotirajućeg valjka radi na sljedeći način (Sl.). Valjak 6 se hladi tako što voda ulazi kroz cijev 5, koja je na svom slobodnom kraju kroz aksijalni otvor na osovini uvučena u unutrašnju šupljinu valjka. Cijev ima dvije rupe za prskanje vode unutar bubnja. Otvoreni kraj cijevi je čvrsto spojen sa kućištem 7. Unutar kućišta je u dovodnoj vodovodnoj cijevi ugrađen čep ventil koji reguliše dovod vode u unutrašnju šupljinu valjka. Topla voda se ispušta kroz prstenasti otvor između stacionarne cijevi 5 i rotirajuće bronzane čahure 2 sa konusnim nastavkom. Otpadna voda ulazi u odvodnu komoru, ispušta se kroz cijev u rashladni uređaj i vraća se u recirkulacijski sistem. Zagrijana voda može se koristiti za vlaženje zrna u pripremnom odjeljenju mlina za brašno.
Centrifugalne sile inercije koje nastaju kada se bubanj okreće doprinose dobrom pranju njegove unutrašnje šupljine i odvođenju topline. Tokom normalnog rada rashladnog sistema, temperatura bubnja koji se brzo okreće ne bi trebalo da prelazi 60 °C. Prema podacima ispitivanja, temperatura površine valjka ne prelazi 36 °C, a temperatura proizvoda nakon mljevenja ne prelazi 25 °C.
Hlađenje valjaka pozitivno utiče na tehnološke performanse mlevenja. Smanjenje temperature u zoni za mljevenje sprječava sušenje i prekomjerno mljevenje ljuski, kao i pregrijavanje proizvoda za mljevenje. Potrošnja vode za hlađenje ne prelazi 0,6 m3/h za jedan mlin sa valjcima. Međutim, vodeno hlađenje valjaka se sada postepeno ukida u praksi iz razloga koji se odnose na ekonomičnost i dodatne troškove rada. 
1 - tijelo; 2 - bronzana čahura; 3 - međuvaljkasti zupčanici; 4 - ležaj; 5 - cijev; 6 - osovina; 7 - valjak
Gotovo iste rezultate postižu vodeće strane kompanije implementacijom aktivni sistem težnja itd.
U proizvodnim uvjetima potrebno je kontrolirati temperaturu zagrijavanja valjaka i usitnjenog proizvoda. Ako se temperatura proizvoda poveća iznad normalne nakon prolaska kroz mašinu za valjanje, potrebno je identificirati uzrok kršenja tehnološki proces: habanje radne površine valjaka, neparalelnost valjaka, neravnomerno popunjavanje brusnog prostora, poremećaj u sistemu hlađenja valjaka itd.
Tokom procesa mlevenja, pogače zdrobljenih delova zrna lepe se za radnu površinu valjaka. Za čišćenje žljebljenih valjaka svih sistema, osim I, II i 12. sistema za brušenje, koriste se četke 10 od polimerni materijal, a glatki valjci se čiste noževima 8 (vidi sliku). Pogonski mehanizam sa valjcima sastoji se od gornjeg pogona valjka i međuvaljkastog prijenosa. Moment od elektromotora prenosi se klinastim remenom na gonjenu remenicu, koja je ugrađena na desnu osovinu gornjeg brzorotirajućeg valjka. Prečnik pogonske remenice za žljebljene valjke je 150 mm, a za glatke valjke - 132 mm.
Postoje dvije opcije za ugradnju elektromotora: direktno na strop gdje se nalazi mašina za valjanje i ispod stropa na posebnoj platformi (samo druga opcija je pogodna za A1-BZN stroj).
Međuvaljčani prijenos je mjenjač koji se sastoji od dva spiralna zupčanika širine 55 mm. Veliki zupčanik od lijevanog željeza i mali čelični zupčanik ugrađeni su, redom, na lijevi kraj nosača donjih i gornjih valjaka. Oba zupčanika se okreću u ulju ulivenom u kućište 10 (Sl.).
1 - vrat; 2 - remenica; 3 - pneumatski prekidač deponije; 4 - opruga amortizera; 5 - pretvarač signala; 6 - remenica mehanizma za dovod; 7 - ručica mjenjača; 8 - međuvaljkasti zupčanici; 9 - kućište rashladnog sistema; 10 - pogonsko vratilo među valjcima; 11 - kućište ležaja; 12 - relejni blok; 13 - slobodni kraj (koljeno) pokretnog kućišta ležaja; 14 - filter za vazduh; 15 - solenoidni ventil; 16 - vazdušni kanali; 17 - sigurnosna opruga; 18 - pneumatski cilindar; 19 - Dugmad “Start”, “Stop”; 20 - krevet; 21 - suspenzija; 22 - ekscentrično vratilo; 23 - volan za podešavanje paralelnosti valjaka; 24 - ručka za fino podešavanje razmaka među valjcima; 25 - vuča; 26 - granični vijak; 27- klin
Valjci su podešeni za paralelnost pomoću dva mehanizma zavrtnja u kombinaciji sa mehanizmom za paralelni pristup. Kada se volan okreće u smjeru kazaljke na satu kroz sistem poluga, ovjes povlači pokretno koleno ležaja nagore i dovodi valjke zajedno na jednom kraju kada se volan okreće suprotno od kazaljke na satu, ovjes se spušta, rotira ručicu oko ekscentrične osovine i uvlači; donji valjak. Glava za zaključavanje 7 (vidi sliku) uz pomoć ručke fiksira postavljeni položaj donjeg valjka. Ista operacija se izvodi za drugi kraj valjka.
Maksimalna promjena razmaka između valjaka pomoću mehanizma za podešavanje paralelnosti je 4,4 mm. Osjetljivost mehanizma karakterizira promjena zazora po okretaju volana i iznosi 0,22 mm. Ako brušenje po dužini valjaka nije isto, tada se okretanjem ručnih kotača 6 podižu ili spuštaju slobodni krajevi pomičnih ležajeva, odnosno izravnava se radni razmak između valjaka.
Mehanizam za paralelno približavanje valjaka je dizajniran za precizno podešavanje radnog zazora. Potreban radni razmak između valjaka se podešava rotacijom ručke 5, koja kroz sistem poluga rotira ekscentrično vratilo tako da se donji valjak približi ili udalji. Maksimalna promjena razmaka između valjaka mehanizmom paralelnog pristupa je 1,2 mm, a osjetljivost mehanizma po okretaju ručke je 0,06 mm.
Roller-dump sistem omogućava automatsku i ručnu kontrolu ovih operacija. U radnom režimu postoji automatska kontrola deponovanja valjaka - istovar valjaka. Ručno zaustavljanje i izbacivanje valjaka se vrši podizanjem i spuštanjem ručke 5 (vidi sliku). Sila koja se primjenjuje na ručku prenosi se na ekscentrično vratilo, a zatim, prema gore opisanoj shemi, dolazi do zaustavljanja ili ispuštanja. Mirni položaj valjka je fiksiran zasunom, koji se zahvata sa graničnikom pritisnutim u stranu mašine.
Ako strano tijelo veličine do 5 mm uđe u stroj za valjanje, sigurnosna opruga osigurava njihov siguran prolaz kao rezultat grubog odlaganja donjeg valjka.
Automatsko upravljanje deponijom valjka uključuje dva kruga: električni, koji mjeri nivo proizvoda ispod mehanizma za hranjenje i generira odgovarajući električni kontrolni signal, i pneumatski - koji djeluje kroz sistem poluga na ekscentričnom vratilu , koji pruža dump-dump prema gore opisanoj šemi.
Električno kolo se sastoji od indikatora nivoa proizvoda, relejnog bloka 72 (Sl.) i elektromagnetnog ventila 75. Pneumatski krug se sastoji od ulaznog filtera 14, pneumatskog prekidača 3 i pneumatskog cilindra 18.
Prekidač nivoa proizvoda je kondenzator sa određenim kapacitetom. Promjenom razine proizvoda u prijemnoj cijevi stroja mijenja se kapacitet alarma i, shodno tome, kontrolni signal, koji se pretvara i pojačava u krugu elektronske jedinice. Pri određenoj vrijednosti, signal uzrokuje zatvaranje kontakata releja. Na namotaje elektromagnetnog ventila 75 dovodi se struja od 220 V, koja otvara pristup komprimovanom vazduhu pod pritiskom od 0,50 MPa do klipa pneumatskog cilindra 18. Klip podiže šipku i kroz sistem poluga, rotira ekscentrično vratilo 22 prema ostatku donjeg valjka.
Kada se nivo proizvoda u prijemnoj cevi smanji do određene granice, kontrolni signal postaje nedovoljan da bi kontakte releja održao u zatvorenom stanju. Ventil blokira pristup komprimovanom vazduhu do pneumatskog cilindra, klip i šipka se spuštaju i mehanizam se aktivira za oslobađanje bubnja. Kada mašina radi u automatski način rada u hitnim slučajevima moguće je natjerati valjke na ispuštanje pomoću ručnog pneumatskog prekidača 3.
Uređaj za prijem i dovod sastoji se od prijemne cijevi, mehanizma valjka za dovod sa pogonom i ventilom, te sistema za kontrolu dovoda proizvoda.
Prijemna cijev je stakleni cilindar ugrađen u vrat mlina za valjanje. Prijemne cijevi valjkastih mašina, koje opslužuju dva različita tehnološka sistema, razdvojene su vertikalnom pregradom, koja obezbjeđuje autonomno napajanje svakoj polovini mašine. Indikator nivoa proizvoda ugrađen je u svaku polovinu cijevi.
Mehanizam za dovod proizvoda (sl.), u zavisnosti od fizičko-mehaničkih svojstava inicijalnog proizvoda na različitim tehnološkim sistemima, ima sedam izvedbi i uključuje valjkasti dovod, menjač, amortizer i pogon u različitim kombinacijama.
Dozir se može izraditi u tri modifikacije: dozirni valjak sa međuvaljcima (za prvi torn sistem), dozirni valjak sa pužom (za ostale torn sisteme) i dozirni i razdjelni valjci (za sisteme za mljevenje). Na površinu valjka za doziranje postavljaju se uzdužni žljebovi sa nagibom od 1°30". U zavisnosti od tehnološkog sistema, može ih biti 50, 30 ili 20. Razdjelni valjak ima 50 poprečnih žljebova sa nagibom od 2 mm. Vijak je izrađen u obliku osovine sa oštricama. Međuvaljak nema rezove, izolovan je od zone snabdevanja proizvoda i obavlja samo kinematičke funkcije.
Svi valjkasti i dvovaljni dodavači za 11. i 12. sistem mljevenja imaju mjenjače za četveropoložajnu kontrolu brzine dozirnog valjka. Brzina rotacije valjka mehanizma za uvlačenje je podešena tako da sloj proizvoda bude tanak i raspoređen po cijeloj dužini.
1 - ručka; 2 - svrdlo; 3 - opruga; 4, 5 - polovice bregaste spojnice; 6 - remenica; 7 - ravan remen; 8 - brzo rotirajući valjak; 9 - vuča s povodcem; 10 - rolna; 11 - blok zupčanika
Prigušivač 3 (vidi sliku) formira razmak za doziranje sa dozirnim valjkom, koji se ručno podešava pomoću vijčanog uređaja 4 i automatski podešava. Automatska regulacija dovodnog razmaka svake polovine mašine se vrši pomoću dva zglobna senzora valovite zavese 15 i sistema poluga. Što više proizvoda ulazi u mašinu, veći je jaz u snabdevanju i obrnuto. Za svaki tehnološki sistem, opseg automatskog pomeranja zaklopke se ručno podešava pomoću graničnog vijka.
Pogon mehanizma za ubacivanje proizvoda (vidi sliku) se izvodi pomoću ravnog remenskog prijenosa 7 iz glavčine pogonske remenice valjka za mljevenje. Rotacija se prenosi na remenicu 6, na istoj osovini na kojoj su ugrađene dvije bregaste spojne polovice 4, 5 koje se istovremeno zahvaćaju sa držačem polako rotirajućeg valjka. Valjci za dovod su montirani u kliznim ležajevima.
Ležište valjkaste mašine je sklopivo, liveno gvožđe, sastoji se od dve bočne strane, dva uzdužna zida i traverze. Dijelovi okvira su međusobno povezani vijcima. Rupe i otvori su napravljeni na bočnim stranama za smeštaj pokretnih i stacionarnih montažnih jedinica mašine. Mašina je u potpunosti zatvorena haubom, koja se sastoji od četiri uklonjiva donja i četiri preklopna gornja utisnuta čelična štitnika.
Rad stroja počinje pokretanjem elektromotora, od kojeg klinasti remeni prenose rotaciju prvo na remenicu gornjeg valjka, a zatim preko međuvaljkastih zupčanika do donjeg valjka. Od glavčine gornjeg valjkastog kotura, rotacija se prenosi ravnim remenom na remenicu za dovod, a sa nje na pogonsku polovicu kvačila.
Kada se prijemna cijev napuni proizvodom, kapacitivni prekidač nivoa osigurava da je krug elektromagnetnog ventila, koji povezuje vod komprimiranog zraka sa radnom šupljinom pneumatskog cilindra, zatvoren. U tom slučaju klip podiže šipku prema gore, a iz nje se, kroz sistem poluga, okreće ekscentrično vratilo, koje se pomiče prema gore slobodnim krajevima (kolena) donjih valjkastih ležajeva, zbog čega se brusni valjci zaustavljaju. .
Pod dejstvom opruge, pogonjena polovina zupčastog kvačila zahvaća sa pogonskom polovinom kvačila i rotacija se prenosi preko zupčanika na dovodne valjke. Pod uticajem mase proizvoda, senzor snage okreće ventil kroz sistem poluga, a proizvod počinje da teče kroz dovodni otvor. Kada dotok proizvoda u prijemnu cijev mašine prestane, elektronsko kolo otvara krug elektromagnetnog ventila i, kroz sistem poluga, valjci za mljevenje otpadaju.
Mljevenje žitarica i proizvoda od mljevenja
Namjena valjkastih mašina za mljevenje zrna
Proces mljevenja žitarica i poluproizvoda u proizvodnji brašna jedna je od glavnih i energetski najintenzivnijih operacija, jer značajno utječe na prinos i kvalitetu. gotovih proizvoda. Tehnološke metode i mašine koje se koriste za mlevenje u velikoj meri određuju tehničko-ekonomske pokazatelje mlina za brašno.
U mlinovima brašna sa kompletnom opremom mlevenje žitarica i poluproizvoda vrši se na valjkastim mašinama tipa A1-BZN. Mašina sa valjcima - prva tehnološka mašina odeljenje za mlevenje, od kojeg u velikoj meri zavisi produktivnost, efikasnost i stabilnost naknadne tehnološke i transportne opreme.
Proces razaranja čvrstih materija na dijelove pod utjecajem udarca ili udarno-abrazije, kao i kompresije i smicanja naziva se brušenje. Glavni zahtjevi za proces mljevenja pri sortnom mljevenju pšeničnog zrna svode se na dobivanje maksimalne količine međuproizvoda u obliku zrna i praškova. Visoka kvaliteta, obogaćivanje nastalih međuproizvoda, njihovo naknadno mljevenje u brašno i mljevenje ljuski od preostalih čestica endosperma. Od pravilnog mljevenja zavise racionalna upotreba prerađenog zrna, kvalitet proizvedenog brašna, potrošnja energije za proizvodnju brašna, produktivnost mašina za mljevenje i tehničko-ekonomski pokazatelji mlina.
S obzirom na to da je mljevenje žita osnovom tehnološkog procesa u mlinu, ne treba zaboraviti da je ono organski povezano s prethodnim i kasnijim procesima prerade žitarica, a prije svega sa sortiranjem, bez kojeg je nemoguće moderna proizvodnja sortno brašno. Brusilice su glavni i energetski najintenzivniji tip tehnološke opreme.
Glavni faktori koji utiču na proces mlevenja proizvoda od žitarica u mašinama sa valjcima su strukturna, mehanička i tehnološka svojstva zrna, kinematički i geometrijski parametri parnih valjaka i opterećenje mašine. Među pokazateljima koji karakterišu strukturna, mehanička i tehnološka svojstva zrna, staklastost i vlažnost zrnaste mase imaju najveći uticaj na efikasnost procesa mlevenja u mašinama za valjanje.
Staklastost karakteriše konzistenciju endosperma zrna, njegove strukturne, mehaničke i tehnološke osobine, odnosno ponašanje zrna tokom procesa mlevenja, njegove kvantitativne, kvalitativne i energetske pokazatelje. Zrna veće staklastosti imaju povećanu čvrstoću i zahtijevaju veće troškove energije za mljevenje.
Vlaga zrna takođe ima značajan uticaj na efikasnost procesa mlevenja. Utvrđeno je da se povećanjem vlažnosti zrna povećava njegova otpornost na uništavanje, smanjuje mikrotvrdoća i povećava specifična potrošnja energije. Kada se vlažnost zrna poveća sa 14 na 16,5%, smanjuje se prinos velikih frakcija međuproizvoda u sistemima za formiranje žitarica, smanjuje se sadržaj pepela, dok se povećava specifična potrošnja energije za mljevenje. S obzirom na značajno poboljšanje kvaliteta poluproizvoda i brašna zbog manje drobljivosti ljuske, treba težiti povećanju sadržaja vlage prerađenog zrna do mogućih granica.
Kinematički parametri uključuju periferne brzine brzo i sporo rotirajućih valjaka v6 i vM i njihov omjer K = vq/vm.
Geometrijski parametri mašine za valjanje uključuju: veličinu razmaka između valjaka, radnu površinu valjaka (žljebljena ili mikro hrapava), karakteristike površine žljebovanih valjaka (broj žljebova po jedinici dužine obim valjka, nagib žljebova, profil žljebova, relativni položaj žljebova uparenih valjaka, prečnik valjaka, dužina valjaka).
Obodne brzine valjaka imaju veliki utjecaj na brzinu primjene sila sa valjaka na proizvod koji se drobi, kao i na brzinu obrade proizvoda u radnom području valjaka. Obodne brzine valjaka određuju brzinu kretanja zgnječenih čestica u radnom području valjaka.
S povećanjem perifernih brzina od 4 do 10 m/s (za brzo rotirajući valjak), povećava se stupanj mljevenja zrnastih proizvoda u svim fazama. Istovremeno se pogoršava kvalitet ekstrahiranih poluproizvoda i brašna u pogledu sadržaja pepela, a povećava se specifična potrošnja energije. Kvalitet brašna se posebno pogoršava u sistemima koji obrađuju proizvode koji sadrže školjke. To se objašnjava povećanjem brzine deformacije svih zdrobljenih proizvoda, uključujući i ljuske, koji ulaze u ekstrahirane proizvode i povećavaju njihov sadržaj pepela. Periferna brzina brzorotirajućih valovitih valjaka u mašinama tipa A1-BZN je 5,5-6,0 m/s, a mikro-hrapavih - 5,15-5,40 m/s.
Omjer perifernih brzina valjaka povezan je s veličinom sila smicanja i omjerom sila smicanja i pritiska u radnom području valjaka. S povećanjem omjera perifernih brzina valjaka, sile koje djeluju na zgnječeni proizvod sa strana se povećavaju.
imamo valjke. S povećanjem vrijednosti K povećava se stepen mljevenja proizvoda od žitarica u svim fazama, dok se sadržaj pepela ekstrahiranih proizvoda neznatno povećava, posebno kod mljevenja proizvoda koji sadrže značajnu količinu ljuski. Na pokidanim sistemima valjkastih mašina tipa A1-BZN vrijednost K je 2,5, a na mašinama za mljevenje - 1,25.
Veličina međuvaljnog razmaka pri sortnom mljevenju pšenice varira od 0,05 do 1,0 mm i jedini je operativno podesiv parametar procesa mljevenja. Razmak između valjaka se podešava ovisno o fizičkim i mehaničkim svojstvima proizvoda koji se drobi i lokaciji u kojoj se drobi tehnološka šema(postupci struganja, brušenja i brušenja). Ona varira u relativno širokom rasponu: od 0,05 do 1,00 mm. Tako, na primjer, na I torn sistemu, nominalni razmak između valjanih nerotirajućih valjaka trebao bi biti 0,8-1,0 mm, na II torn sistemu - 0,6-0,8 mm, na sistemima za mljevenje sa žljebljenim valjcima - 0,1-0,2 mm , a na ostalim sistemima brušenja - 0,05 mm.
Važan uslov za izvođenje svih uzastopnih faza mlevenja zrna je obezbeđenje navedenih parametara žljebljenih i mikro hrapavih površina valjaka.
U tehnološkom procesu mlevenja zrna u valjkastim mašinama tipa A1-BZN za sve torn sisteme i 12. sistem mlevenja koriste se valoviti valjci, a za sve ostale koriste se mikro-grubi valjci. Za svaki tehnološki sistem „Pravilima za organizovanje i održavanje tehnološkog procesa u mlinovima brašna” definisani su: profil i broj žljebova, njihov relativni položaj, nagib, kao i odgovarajući parametri hrapavosti.
Žljebovi se izrezuju na mašini za brušenje i žljebove, a mikrohrapava površina se nanosi mlazom komprimiranog zraka i abrazivnog materijala na mašini sa posebnim uređajem za pjeskarenje.
Trenutno je glavni proizvođač domaćih valjkastih mašina fabrika mašina za izgradnju AD "Melinvest", koji je savladao proizvodnju i površinsku obradu valjaka. Tehničke i ekonomske performanse mlina u cjelini u velikoj mjeri zavise od njihovog kvaliteta. U fabrici uspešno radi racionalan sistem za rezanje rebra i valjaka za matiranje, kao kod alatnih mašina vlastita proizvodnja, kao i za mašine drugih proizvođača. Ovdje se prerezuju dotrajale površine valjaka raznih izvedbi, izrađuju se kompleti valjaka za mlinove različitih kapaciteta.
Kako bi se osigurali visokokvalitetni valjci, dvoslojne bačve od livenog gvožđa izrađuju se od centrifugalnog livenja. Radni sloj valjaka (najmanje 20 mm dubine) je izrađen od bijelog lijevanog željeza otpornog na habanje. Tvrdoća ovog sloja za žljebljene valjke je 530-550 HB (Brinell jedinice), ili 75-80 HS (Shore jedinice).
Produktivnost para valjaka ovisi o njihovoj dužini, razmaku između njih, brzini prolaska zdrobljenog proizvoda i njegovoj zapreminskoj masi, kao i stupnju korištenja zone mljevenja.
Za proračun opreme i opšte karakteristike uvodi se proces mljevenja u valjkastim mašinama standardni indikator prosječno specifično opterećenje, koje je određeno omjerom dnevne produktivnosti odjela za mljevenje mlina i ukupne dužine linije za mljevenje. Za valjkaste mašine tipa A1-BZN ovo opterećenje je 70 kg/(cm*dan).
Mašine sa valjcima tipa BZN
Koriste se kao deo kompletne opreme na mlinovima sa povećanim prinosom visokokvalitetnog brašna i ugrađuju se u grupama od četiri i pet mašina sa zajedničkim haubama. Elektromotori za pogone mašina nalaze se ispod stropa poda radi zaštite od eksplozije.
Glavni konstruktivni elementi mašine: ležaj (Sl. 46), brusni valjci 14, 18, smešteni pod uglom od 30° u odnosu na horizontalu; uređaj za prijem i hranjenje; mehanizam za paralelno približavanje valjaka; mehanizam za podešavanje paralelnosti valjaka, pogon za mljevenje valjaka i valjaka za dovod, sistem za hlađenje brzih valjaka, pneumatsko-elektronski upravljački sistem za mehanizam deponiranja polako rotirajućih valjaka i pogon za valjke za uvlačenje.
Valjci za brušenje napravljen u obliku bureta sa obostrano utisnutim iglama. Površinska tvrdoća cijevi za žljebljene i glatke valjke je 490-530 i 450-490 HB, respektivno. Cijevi i igle su šuplje.
Uređaji za hlađenje za brzo rotirajući valjak. Konzola cijev 1 dovodi vodu u šuplji bubanj. Odvod vode iz bubnja u kućište osiguran je mlaznicom koja je uvrnuta u navojnu rupu na osovini.
S t a n i n a. Njegova noseća konstrukcija su dvije bočne strane od livenog gvožđa 1, povezane donjim 19 i gornjim traverzama 10. Potonji služe kao dno kutije za snabdevanje. U gornjem dijelu okvira pričvršćene su prednje ploče 13, vrat 9 i prijemna cijev 8.
Mehanizam za hranjenje. Svrha mu je da kontinuirano i ravnomjerno doprema proizvod u radni prostor po cijeloj dužini valjaka za mljevenje, da obezbijedi mogućnost regulacije količine proizvoda, zaustavljajući njegovu dovodu u trenutku kada uđe u zonu mljevenja, blizu brzine polako rotirajućeg valjka. Mehanizam za hranjenje uključuje 11 dozirnih i 12 razdjelnih valjaka, pužnog transportera i razdjelnog valjka ili jedan dozirni valjak. Razmak između ventila i dozirnog valjka se podešava u zavisnosti od količine pristiglog proizvoda, automatski ili ručno, tako da se obezbedi dovod proizvoda po celoj dužini mlevenih valjaka.
a - mehanizam za dovod s pužnim transporterom i valjkom, reljefni reljef brusnih površina i očišćeni četkama; b - mehanizam za dovođenje sa dva valjka, grubo reljef rolni za mlevenje i njihovo čišćenje strugalicama: 1 - bočna strana: 2 - četka; 3 - ekscentrični stub; 4 - dovodni ventil; 5 - poluga; 6 - senzor; 7 - kapacitivna signalna sonda; 8 - prijemni cilindar; 9 - vrat; 10 - gornji srednji pomak: 11. 12 - dovodni valjci; 13 - gornja prednja ploča; 14, I8 - brusni valjci; 15 - ručna ručka za zaustavljanje: 16 - strugači; 17 - volan mehanizma za podešavanje paralelnosti valjaka; 19 - donji prednji pomak; 20-hopper
Mehanizam za paralelno približavanje valjaka. za regulaciju razmaka između njih i oslonca oštrice kako bi se spriječilo habanje njihove valovite površine, uzimajući u obzir da radni razmak između valjaka varira unutar 0,05. ..1,0 mm.
Zaustavljanje i ispuštanje polako rotirajućeg valjka vrši se automatski, ovisno o prisutnosti ili odsustvu proizvoda u prijemnoj cijevi mašine za valjanje, pomoću elektronskog indikatora nivoa proizvoda. Koristi kapacitivni senzor za prisutnost proizvoda u dovodnoj cijevi, koji se jako razlikuje od uređaja za automatizaciju. Kako se proizvod akumulira u prijemnoj cijevi, mijenja se električni kapacitet sonde, koji se pretvara električni dijagram njegove glave u napon koji kontroliše rad elektronske jedinice. U tom slučaju se aktivira elektropneumatski ventil, uključuje se snaga pneumatskog cilindra, koji pomiče ekscentrično vratilo deponije kroz sistem poluga. Istovremeno, pogonski mehanizam valjka za uvlačenje će se uključiti i poklopac za uvlačenje će se otvoriti. Grubo zaustavljanje valjaka se vrši ručno pritiskom na glavu zavrtnja 7, poluga 3 okreće ekscentrično vratilo 1.
Mehanizam za podešavanje valjaka za paralelnost.
Pogonski mehanizam. U mašinama sa valjcima koristi se pojedinačni pogon. Brzorotirajući valjak je preko klinastog pogona povezan sa elektromotorom koji je instaliran ispod poda valjkastog poda. Polako rotirajući valjak koristi mehanizam prijenosa u obliku spiralnog zupčanika zatvorenog u kućištu.
Pogon valjaka za dovod vrši se ravnim remenskim prijenosom iz glavčine pogonske remenice mašine.
Valjaci A1-BZN, A1-BZ-2N i A1-BZ-ZN proizvode se u različitim verzijama sa podešavanjima za određeni režim rada. Valjci se postavljaju sa žljebovima koji se razlikuju po profilu, gustoći rezanja i nagibu. Osim toga, dizajn strojeva za valjanje razlikuje se u uređaju za hranjenje zrna, uzimajući u obzir njegove karakteristike, snagu elektromotora i vrstu čistača.
Vodeno hlađenje brzo rotirajućih valjaka omogućava vam da održavate temperaturu površine valjaka na datom nivou i istovremeno hladite ležajeve.
Mašine sa valjcima A1-BZ-2N i A1-BZ-ZN. Za razliku od mašine L1-BZN, mašina A1-BZ-2N ima pojedinačne haube. Pogon brzo rotirajućeg valjka vrši se preko zupčanika ventila od elektromotora, koji se može ugraditi i na pod valjkastog poda i ispod njega. Valjčarske mašine A1-BZ-2N ugrađuju se na novim mlinovima brašna za sortno mlevenje pšenice i na rekonstruisanim pogonima umesto valjkastih mašina ZM-2, u kojima se zdrobljeni proizvod gravitaciono ispušta iz rezervoara pod pritiskom u mašinu.
Upotreba mašine za valjanje A1-BZ-ZN je ista kao kod mašine za valjanje A1-BZ-2N, ali oni zamenjuju mašinu za valjanje BV-2. Zdrobljeni proizvod u mašini A1-BZ-ZN se akumulira u betonskom rezervoaru (ispod valjaka), iz kojeg se usisava kroz cevi usisnog pneumatskog transportnog sistema. Mašine sa valjcima A1-BZN, u poređenju sa mašinama ZM2 i BV2, koje se moraju zameniti prilikom rekonstrukcije mlinova brašna, imaju niz prednosti: osetljiviji mehanizam za podešavanje automatskog ispuštanja valjaka i njihov paralelizam ; regulacija zazora mehanizma za dovod u zavisnosti od mase proizvoda koji ulazi u mašinu, brzine rotacije valjaka za dovod i hlađenja valjaka. Glavni pokazatelji performansi mašina sa valjcima su: specifična opterećenja, potrošnja energije i stepen mlevenja proizvoda. Ovi pokazatelji su međusobno povezani, jesu apsolutna vrijednost za svaki par valjaka za mljevenje ovisi o tehnološkim funkcijama koje obavljaju. Na primjer, na I otrcanom sistemu specifično opterećenje kg/(cm-dan) je 860...950, a na posljednjem, IV, otrcanom sistemu 180...230. Za opštu ocjenu racionalno korišćenje u cijeloj liniji valjaka koristi se specifično opterećenje q, koje je određeno formulom
gdje je Q produktivnost mlina za brašno, kg/dan; l je dužina linije valjaka svih uparenih valjaka, cm.
U mlinovima za brašno opremljenim kompletnom opremom visokih performansi, pri mlevenju sortne pšenice specifično opterećenje je 60...65 kg/(cm-dan).
Roler mašine MB i MVP- ovo su poboljšani modeli serijskih mašina ZM2 i BV2, respektivno, sa gravitacionim izlazom proizvoda i ugrađenim pneumatskim prijemnicima, čiju je modernizaciju i serijsku proizvodnju izvršilo udruženje UPMASH, Voronjež. Kada se ugrađuju u mlinovima, MB i MVP mašine su potpuno zamjenjive sa ZM2 i BV2 mašinama u svim standardnim veličinama (250x600, 250x800 i 250x1000). Za mlinove brašna opremljene mašinama ZM2, BV2, zamena mašinama MB, MVP ne zahteva veće izmene u ugradnji, dok je zamena BZN mašinama bez rekonstrukcije nemoguća kako u pogledu parametara ugradnje tako iu pogledu dodatni izvori energije (komprimirani zrak) kako bi se osigurale operacije valjkastog bacanja. Imaju brojne dizajnerske razlike u odnosu na mašine ZM2, BV2, sa ciljem kompatibilnosti njihovih tehnoloških parametara sa mašinama BZN i stranim modelima, povećanje njihove pouzdanosti i poboljšanje sanitarno-higijenskih uslova.
VALJKE MAŠINE TIP BC
Mašine sa valjcima tipa BC razvila je i pustila u proizvodnju udruženje Melshshest, Nižnji Novgorod, vodeće rusko preduzeće u proizvodnji opreme za pekarsku industriju. Trenutno se proizvodi VS.600 i VS.1000 sa valjcima 600x250 i 1000x250 mm. Radovi na puštanju u proizvodnju mašine standardne veličine VS.800 sa rolni 800 x 250 mm su pri kraju. Treba napomenuti da je fabrika ovladala i proizvodnjom valjaka svih veličina, počev od dužine od 400 mm pa sve do 1000 m. Šuplje rolne sa izbijeljenim slojem livenog gvožđa do 25 mm isporučuju se kao gotove (matirane). ili žljebljena). i u obliku praznina.
BC mašina sa valjcima (Sl. 128) je napravljena uzimajući u obzir savremena dostignuća i zahteve za mašine ovog tipa. Mašina ima prilično visok nivo automatizacije i omogućava kontrolu brzine rotacije radnih valjaka, zagrevanja površina itd. Valjci 2 u BC mašini se nalaze horizontalno, kao što je predviđeno u svim savremenim mašinama. Tijelo mašine 1 je potpuno zavareno. Mašina je opremljena staklenom prijemnom cijevi 7 povećanog konusa sa senzorima nivoa 18, 20 postavljenim po visini cijevi, što vam omogućava kontrolu brzine prolaska proizvoda. Uređaj za doziranje klasičnog dizajna uključuje doziranje 3 i doziranje 4 valjka i otvor 5. Za preciznije usmjeravanje proizvoda u njedra za mljevenje postoji vodilica 8.
Valjci za dovod pokreću motor zupčanik 23 i na zahtjev su opremljeni frekventnim pretvaračem 21 koji omogućava nesmetano podešavanje dovoda proizvoda u zonu mljevenja.
Valjci za brušenje 2 sa povećanom otpornošću na habanje imaju izbijeljeni sloj gotovo dvostruko veći nego kod BZN strojeva, što im daje duži vijek trajanja. Valjci su bombardovani (završavaju se na konusu), što osigurava ujednačen zazor po njihovoj dužini pri opterećenju.
Automatsko ispuštanje sporog valjaka vrši se signalom sa senzora nivoa 18, signalnog uređaja 19 (SU200V), pneumatskog cilindra 11. Izvodi se podešavanje zazora i njegovo fiksiranje, kao i provjera paralelnosti valjaka. izvlači se mehanizmom 25 i fiksira se ručkom. Prijenos između valjaka je sličan BZN mašinama. Površina valjaka se čisti četkama. Proizvod izlazi kroz sabirni konus 22, aspiracija mašine kroz vazdušni kanal 10.
1-krevet; 2 - brusni valjci; 3 - valjak za doziranje; 4 - valjak za dovod; 5-klapna; 6- četke; 7 - izduvna cijev; 8-vodič; 9 _ električna oprema 10 - aspiracijski kanal; 11 - pneumatski cilindar; 12 - mszh-za-"tsozaya sh-red: 13 - hauba; 14 - strana karoserije; 15 - poklopac; 16, 26 - vrata; 17 - stanica za hitno isključivanje; 18 - senzor nivoa; 19 - prekidač nivoa SU200V; 20 - senzor prosječnog nivoa proizvoda 21 - frekventni pretvarač za automatsku kontrolu brzine dovodnih valjaka 22 - montažni konus;
Pristup mašini je kroz vrata koja se otvaraju 16 i 26. Mašinom se upravlja i daljinski i sa daljinskog upravljača 24. Zaustavljanje u nuždi se vrši posebnim prekidačem 17
Povezane informacije.
Mašine sa valjcima tipa A1-BZN
Mašine sa valjcima tipa A1-BZN proizvode se u tri modifikacije za različite mlinove brašna. Mašine se postavljaju u grupama od četiri do pet mašina sa zajedničkim haubama. Skup mašina različitih dizajna i redoslijed njihove ugradnje u svaku grupu regulirani su dizajnom tipičnog mlina za brašno. Tipično je da su elektromotori ovih mašina sa valjcima postavljeni na posebnu platformu ispod međuspratne tavanice.
Mašina sa valjcima tipa Ai-BZN ima 21 dizajn.
Mašina za valjanje A1-BZ-2N se koristi kako u novoizgrađenim tako iu rekonstruisanim mlinovima za brašno kao zamena za mašinu ZM-2. Stroj A1-BZ-2N razlikuje se od stroja AI-BZN po prisutnosti pojedinačnih hauba i mogućnosti ugradnje elektromotora na istom podu gdje se mašina nalazi, kao i ispod poda na posebnoj platformi. Mašina ima 39 dizajna.
Al-BZ-ZN mašina za valjanje se koristi kako u novoizgrađenim tako iu rekonstruisanim mlinovima za brašno kao zamena za mašinu BV-2.
Razlikuje se od gore opisanih strojeva po prisutnosti uređaja za gornji unos usitnjenog proizvoda. Ovaj uređaj se sastoji od prijemnih cijevi za usisavanje proizvoda neposredno nakon mljevenja iz kanti ispod valjaka i pneumatskog transportnog sistema. A1-BZ-ZN mašina sa valjcima ima 22 dizajna.
Mašina za valjanje A1-BZN (slika 17.1) sastoji se od sljedećih glavnih montažnih jedinica: brusnih valjaka, pogona valjka, prijenosa međuvaljka, mehanizama za podešavanje i paralelni pristup valjaka, sistema za oslonac valjaka, uređaja za prijem i dovod i okvir.
Rice. 17.1. Mašina sa valjcima A1-BZN:
1 - izduvna cijev; 2 - indikator nivoa proizvoda; 3 - amortizer; 4 - vijčani uređaj; 5 - ručka; 6 - volan; 7 - glava za zaključavanje; 8 - nož za čišćenje; 9 - izlazni rezervoar; 10 - četka za čišćenje; 11, 12 - sporo i brzo rotirajući valjci; 13 - valjak za dovod; 14 - svrdlo; 15 - senzori za zavjese
Valjci za mlevenje su postavljeni u paru u obe polovine mašine. Štaviše, linija koja povezuje centre krajnjih krugova valjaka formira ugao od 30° sa horizontalom. Dužina valjka je 1000 mm, a nominalni prečnik cevi 250 mm. Težina šupljeg valjka je otprilike 30% manja od čvrstog - 270 kg.
Valjak je dvoslojna šuplja cilindrična cijev, prečnik unutrašnje šupljine je 158 mm, dubina spoljašnjeg beljenog sloja (radnog) je 10 mm. Palice su utisnute na oba kraja cijevi. Ležajevi su postavljeni na konusnom dijelu osovine. Krajnji cilindrični dio se koristi za pričvršćivanje pogonske remenice ili međuvaljkastih zupčanika. Cijevi s rashladnom vodom umetnute su u osovine brzo rotirajućeg valjka.
Valjci za mljevenje rotiraju u dvorednim sfernim valjkastim ležajevima sa suženim unutrašnjim prstenovima. Ležaj se uklanja iz konusnog dijela osovine pomoću hidrauličnog izvlakača, koji tjera ulje kroz rupu na osovini do točke gdje se susreće s površinom unutrašnjeg prstena ležaja. Kućišta ležaja gornjeg valjka pričvršćena su na bočnu stranu okvira sa četiri vijka, a kućišta ležaja donjeg pokretnog valjka imaju slobodne krajeve (koljena) oslonjena na sigurnosne opruge. Donje kućište valjka je odvojivo, što omogućava skidanje valjaka zajedno sa ležajevima.
Uređaj za hlađenje gornjeg brzorotirajućeg valjka radi na sljedeći način (slika 17.2). Valjak 6 se hladi tako što voda ulazi kroz cijev 5, koja je na svom slobodnom kraju kroz aksijalni otvor na osovini uvučena u unutrašnju šupljinu valjka. Cijev ima dvije rupe za prskanje vode unutar bubnja. Otvoreni kraj cijevi je čvrsto spojen sa kućištem 7. Unutar kućišta je u dovodnoj vodovodnoj cijevi ugrađen čep ventil koji reguliše dovod vode u unutrašnju šupljinu valjka. Topla voda se ispušta kroz prstenasti otvor između stacionarne cijevi 5 i rotirajuće bronzane čahure 2 sa konusnim nastavkom. Otpadna voda ulazi u odvodnu komoru, ispušta se kroz cijev u rashladni uređaj i vraća se u recirkulacijski sistem. Zagrijana voda može se koristiti za vlaženje zrna u pripremnom odjeljenju mlina za brašno.
Centrifugalne sile inercije koje nastaju kada se bubanj okreće doprinose dobrom pranju njegove unutrašnje šupljine i odvođenju topline. Tokom normalnog rada rashladnog sistema, temperatura bubnja koji se brzo okreće ne bi trebalo da prelazi 60 °C. Prema podacima ispitivanja, temperatura površine valjka ne prelazi 36 °C, a temperatura proizvoda nakon mljevenja ne prelazi 25 °C.
Hlađenje valjaka pozitivno utiče na tehnološke performanse mlevenja. Smanjenje temperature u zoni za mljevenje sprječava sušenje i prekomjerno mljevenje ljuski, kao i pregrijavanje proizvoda za mljevenje. Potrošnja vode za hlađenje ne prelazi 0,6 m3/h za jedan mlin sa valjcima. Međutim, vodeno hlađenje valjaka se sada postepeno ukida u praksi iz razloga koji se odnose na ekonomičnost i dodatne troškove rada.
Rice. 17.2. Uređaj za hlađenje brzo rotirajućih valjaka.
1 - tijelo; 2 - bronzana čahura; 3 - međuvaljkasti zupčanici; 4 - ležaj; 5 - cijev; 6 - osovina; 7 - valjak
Vodeće strane kompanije postižu skoro iste rezultate uvođenjem sistema aktivne aspiracije itd.
U proizvodnim uvjetima potrebno je kontrolirati temperaturu zagrijavanja valjaka i usitnjenog proizvoda. Kada se temperatura proizvoda nakon prolaska kroz mašinu za valjanje poveća iznad normalne, potrebno je utvrditi uzrok kršenja tehnološkog procesa: habanje radne površine valjaka, neparalelnost valjaka, neravnomjerno punjenje valjka. brusni razmak, kršenje u sistemu hlađenja valjaka itd.
Tokom procesa mlevenja, pogače zdrobljenih delova zrna lepe se za radnu površinu valjaka. Za čišćenje žljebljenih valjaka svih sistema, osim I, II, 12. sistema brušenja, ugrađuju se četke 10 od polimernog materijala, a glatki valjci se čiste noževima 8 (vidi sliku 17.1). Pogonski mehanizam sa valjcima sastoji se od gornjeg pogona valjka i međuvaljkastog prijenosa. Moment od elektromotora prenosi se klinastim remenom na gonjenu remenicu, koja je ugrađena na desnu osovinu gornjeg brzorotirajućeg valjka. Prečnik pogonske remenice za žljebljene valjke je 150 mm, a za glatke valjke - 132 mm.
Postoje dvije opcije za ugradnju elektromotora: direktno na strop gdje se nalazi mašina za valjanje i ispod stropa na posebnoj platformi (samo druga opcija je pogodna za A1-BZN stroj).
Međuvaljčani prijenos je mjenjač koji se sastoji od dva spiralna zupčanika širine 55 mm. Veliki zupčanik od lijevanog željeza i mali čelični zupčanik postavljeni su, respektivno, na lijevim krajevima
rukavci donjih i gornjih valjaka. Oba zupčanika se okreću u ulju ulivenom u kućište 10 (sl. 17.3).
Rice. 17.3. Pogled u presjeku valjkaste mašine A1-BZN:
1 - vrat; 2 - remenica; 3 - pneumatski prekidač deponije; 4 - opruga amortizera; 5 - pretvarač signala; 6 - remenica mehanizma za dovod; 7 - ručica mjenjača; 8 - međuvaljkasti zupčanici; 9 - kućište rashladnog sistema; 10 - pogonsko vratilo među valjcima; 11 - kućište ležaja; 12 - relejni blok; 13 - slobodni kraj (koljeno) pokretnog kućišta ležaja; 14 - filter za vazduh; 15 - solenoidni ventil; 16 - vazdušni kanali; 17 - sigurnosna opruga; 18 - pneumatski cilindar; 19 - Dugmad “Start”, “Stop”; 20 - krevet; 21 - suspenzija; 22 - ekscentrično vratilo; 23 - volan za podešavanje paralelnosti valjaka; 24 - ručka za fino podešavanje razmaka među valjcima; 25 - vuča; 26 - granični vijak; 27- klin
Valjci su podešeni za paralelnost pomoću dva mehanizma zavrtnja u kombinaciji sa mehanizmom za paralelni pristup. Kada se volan okreće u smjeru kazaljke na satu kroz sistem poluga, ovjes povlači pokretno koleno ležaja nagore i dovodi valjke zajedno na jednom kraju kada se volan okreće suprotno od kazaljke na satu, ovjes se spušta, rotira ručicu oko ekscentrične osovine i uvlači; donji valjak. Glava za zaključavanje 7 (vidi sliku 17.1) fiksira postavljeni položaj donjeg valjka uz pomoć ručke. Ista operacija se izvodi za drugi kraj valjka.
Maksimalna promjena razmaka između valjaka pomoću mehanizma za podešavanje paralelnosti je 4,4 mm. Osjetljivost mehanizma karakterizira promjena zazora po okretaju volana i iznosi 0,22 mm. Ako brušenje po dužini valjaka nije isto, tada se okretanjem ručnih kotača 6 podižu ili spuštaju slobodni krajevi pomičnih ležajeva, odnosno izravnava se radni razmak između valjaka.
Mehanizam za paralelno približavanje valjaka je dizajniran za precizno podešavanje radnog zazora. Potreban radni razmak između valjaka se podešava rotacijom ručke 5, koja kroz sistem poluga rotira ekscentrično vratilo tako da se donji valjak približi ili udalji. Maksimalna promjena razmaka između valjaka mehanizmom paralelnog pristupa je 1,2 mm, a osjetljivost mehanizma po okretaju ručke je 0,06 mm.
Roller-dump sistem omogućava automatsku i ručnu kontrolu ovih operacija. U radnom režimu postoji automatska kontrola deponovanja valjaka - istovar valjaka. Ručno zaustavljanje i izbacivanje valjaka se vrši podizanjem i spuštanjem ručke 5 (vidi sliku 17.1). Sila koja se primjenjuje na ručku prenosi se na ekscentrično vratilo, a zatim, prema gore opisanoj shemi, dolazi do zaustavljanja ili ispuštanja. Mirni položaj valjka je fiksiran zasunom, koji se zahvata sa graničnikom pritisnutim u stranu mašine.
Ako strana tijela do veličine uđu u stroj za valjanje
Sigurnosna opruga od 5 mm osigurava njihov siguran prolaz zbog grubog naleta donjeg valjka.
Automatsko upravljanje deponijom valjka uključuje dva kruga: električni, koji mjeri nivo proizvoda ispod mehanizma za hranjenje i generira odgovarajući električni kontrolni signal, i pneumatski - koji djeluje kroz sistem poluga na ekscentričnom vratilu , koji pruža dump-dump prema gore opisanoj šemi.
Električno kolo se sastoji od indikatora nivoa proizvoda, relejnog bloka 72 (slika 17.3) i elektromagnetnog ventila 75. Pneumatski krug se sastoji od ulaznog filtera 14, pneumatskog prekidača 3 i pneumatskog cilindra 18.
Prekidač nivoa proizvoda je kondenzator sa određenim kapacitetom. Promjenom razine proizvoda u prijemnoj cijevi stroja mijenja se kapacitet alarma i, shodno tome, kontrolni signal, koji se pretvara i pojačava u krugu elektronske jedinice. Pri određenoj vrijednosti, signal uzrokuje zatvaranje kontakata releja. Na namotaje elektromagnetnog ventila 75 dovodi se struja od 220 V, koja otvara pristup komprimovanom vazduhu pod pritiskom od 0,50 MPa do klipa pneumatskog cilindra 18. Klip podiže šipku i kroz sistem poluga, rotira ekscentrično vratilo 22 prema ostatku donjeg valjka.
Kada se nivo proizvoda u prijemnoj cevi smanji do određene granice, kontrolni signal postaje nedovoljan da bi kontakte releja održao u zatvorenom stanju. Ventil blokira pristup komprimovanom vazduhu u pneumatski cilindar, klip i šipka se spuštaju i mehanizam se aktivira za oslobađanje bubnja. Kada mašina radi u automatskom režimu, u hitnim slučajevima moguće je prisilno izbacivanje valjaka pomoću ručnog pneumatskog prekidača 3.
Uređaj za prijem i dovod sastoji se od prijemne cijevi, mehanizma valjka za dovod sa pogonom i ventilom, te sistema za kontrolu dovoda proizvoda.
Prijemna cijev je stakleni cilindar ugrađen u vrat mlina za valjanje. Prijemne cijevi valjkastih mašina, koje opslužuju dva različita tehnološka sistema, razdvojene su vertikalnom pregradom, koja obezbjeđuje autonomno napajanje svakoj polovini mašine. Indikator nivoa proizvoda ugrađen je u svaku polovinu cijevi.
Mehanizam za dovod proizvoda (Sl. 17.4), u zavisnosti od fizičko-mehaničkih svojstava početnog proizvoda na različitim tehnološkim sistemima, ima sedam izvedbi i uključuje valjkasti dovod, menjač, amortizer i pogon u različitim kombinacijama.
Dozir se može izraditi u tri modifikacije: dozirni valjak sa međuvaljcima (za prvi torn sistem), dozirni valjak sa pužom (za ostale torn sisteme) i dozirni i razdjelni valjci (za sisteme za mljevenje). Na površinu valjka za doziranje postavljaju se uzdužni žljebovi sa nagibom od 1°30". U zavisnosti od tehnološkog sistema, može ih biti 50, 30 ili 20. Razdjelni valjak ima 50 poprečnih žljebova sa nagibom od 2 mm. Vijak je izrađen u obliku osovine sa oštricama. Međuvaljak nema rezove, izolovan je od zone snabdevanja proizvoda i obavlja samo kinematičke funkcije.
Svi valjkasti i dvovaljni dodavači za 11. i 12. sistem mljevenja imaju mjenjače za četveropoložajnu kontrolu brzine dozirnog valjka. Brzina rotacije rolne
Mehanizam za hranjenje je ugrađen tako da je sloj proizvoda tanak i raspoređen po cijeloj dužini.
Rice. 17.4. Mehanizam za hranjenje proizvoda
1 - ručka; 2 - svrdlo; 3 - opruga; 4, 5 - polovice bregaste spojnice; 6 - remenica; 7 - ravan remen; 8 - brzo rotirajući valjak; 9 - vuča s povodcem; 10 - rolna; 11 - blok zupčanika
Prigušivač 3 (vidi sliku 17.1) formira razmak za doziranje sa dozirnim valjkom, koji se postavlja ručno pomoću vijčanog uređaja 4 i automatski podešava. Automatska regulacija dovodnog razmaka svake polovine mašine se vrši pomoću dva zglobna senzora valovite zavese 15 i sistema poluga. Što više proizvoda ulazi u mašinu, veći je jaz u snabdevanju i obrnuto. Za svaki tehnološki sistem, opseg automatskog pomeranja zaklopke se ručno podešava pomoću graničnog vijka.
Pogon mehanizma za ubacivanje proizvoda (vidi sliku 17.4) se izvodi pomoću ravnog remenskog prijenosa 7 iz glavčine pogonske remenice valjka za mljevenje. Rotacija se prenosi na remenicu 6, na istoj osovini na kojoj su ugrađene dvije bregaste spojne polovice 4, 5 koje se istovremeno zahvaćaju sa držačem polako rotirajućeg valjka. Valjci za dovod su montirani u kliznim ležajevima.
Ležište valjkaste mašine je sklopivo, liveno gvožđe, sastoji se od dve bočne strane, dva uzdužna zida i traverze. Dijelovi okvira su međusobno povezani vijcima. Rupe i otvori su napravljeni na bočnim stranama za smeštaj pokretnih i stacionarnih montažnih jedinica mašine. Mašina je u potpunosti zatvorena haubom, koja se sastoji od četiri uklonjiva donja i četiri preklopna gornja utisnuta čelična štitnika.
Rad stroja počinje pokretanjem elektromotora, od kojeg klinasti remeni prenose rotaciju prvo na remenicu gornjeg valjka, a zatim preko međuvaljkastih zupčanika do donjeg valjka. Od glavčine gornjeg valjkastog kotura, rotacija se prenosi ravnim remenom na remenicu za dovod, a sa nje na pogonsku polovicu kvačila.
Kada se prijemna cijev napuni proizvodom, kapacitivni prekidač nivoa osigurava zatvaranje kruga elektromagnetnog ventila, koji povezuje vod komprimiranog zraka s radnom šupljinom pneumatskog cilindra. U tom slučaju klip podiže šipku prema gore, a iz nje se, kroz sistem poluga, okreće ekscentrično vratilo, koje se pomiče prema gore slobodnim krajevima (kolena) donjih valjkastih ležajeva, zbog čega se brusni valjci zaustavljaju. .
Pod dejstvom opruge, pogonjena polovina zupčastog kvačila zahvaća sa pogonskom polovinom kvačila i rotacija se prenosi preko zupčanika na dovodne valjke. Pod uticajem mase proizvoda, senzor snage okreće ventil kroz sistem poluga, a proizvod počinje da teče kroz dovodni otvor. Kada dotok proizvoda u prijemnu cijev mašine prestane, elektronsko kolo otvara krug elektromagnetnog ventila i, kroz sistem poluga, valjci za mljevenje otpadaju.
U proizvodnji brašna, proces mljevenja žitarica i poluproizvoda jedan je od glavnih, jer značajno utiče na prinos i kvalitet gotovog proizvoda. Mljevenje zrna jedna je od energetski najzahtjevnijih operacija. Tehnološke metode i mašine koje se koriste za mlevenje u velikoj meri određuju tehničko-ekonomske pokazatelje mlina za brašno.
Prilikom odabira opreme i općih karakteristika procesa mljevenja na valjkastim mašinama uvodi se standardni pokazatelj prosječnog specifičnog opterećenja, koji je određen omjerom dnevne produktivnosti mljevenja mlina i ukupne dužine brašna. linija za mlevenje. Za A1-BZN mašine sa valjcima ovo opterećenje je 70…75 kg/(cm×dan).
Potrošnja električne energije se ne može analitički odrediti, ali su uspostavljeni određeni praktični standardi za specifičnu potrošnju energije po 1 toni gotovog proizvoda za postrojenje u cjelini.
Na glavne pokazatelje efikasnosti valjkaste mašine utječu omjer perifernih brzina valjaka (diferencijala), stanje površine i tačnost zazora po dužini valjaka. Povećanje perifernih brzina valjaka sa konstantnim diferencijalom značajno povećava produktivnost, neznatno povećava potrošnju energije i praktički nema utjecaja na granulometrijski sastav usitnjenog proizvoda. Obodna brzina brzorotirajućih valovitih valjaka je 5,5...6,0 m/s, a mikro-hrapavih valjaka - 5,2...5,4 m/s.
Diferencijal ima značajan utjecaj na produktivnost i prirodu mljevenja. Kako se diferencijal povećava, prevladava uništavanje čestica uslijed posmične deformacije kako se diferencijal smanjuje, povećava se uloga kompresijske deformacije.
Na kvalitet i produktivnost mašine za valjanje u velikoj meri utiče ne samo veličina zazora, već i konstantnost njegove veličine duž cele dužine valjaka. Pravilan cilindrični oblik valjaka osigurava se prilikom brušenja na specijalnim mašinama za mljevenje i žljebove. Na konzistentnost zazora može uticati stanje ležajeva, opruga amortizera i zglobova šarki.
Na kvalitet brušenja negativno utječe radijalno otpuštanje valjaka, što može biti posljedica nepravilnog geometrijskog oblika odstupanja prilikom presovanja osovinskih vratila, defekta livenja koji uzrokuje neuravnoteženost. Što je manji radijalni otklon valjaka, to je radni zazor stabilniji, kvalitet brušenja je veći i otpornost valjaka na habanje je veća. Stoga tehnologija obrade valjaka nužno uključuje njihovo dinamičko balansiranje na posebnoj mašini.
Važan uslov za realizaciju svih uzastopnih tehnoloških faza mlevenja zrna je obezbeđivanje navedenih parametara rebraste mikro hrapave površine valjaka, koji su za svaki tehnološki sistem preporučeni „Pravilima“ i uzeti u obzir u dizajn mašina sa valjcima. Žljebovi se izrezuju na mašini za mljevenje i žljebove, a mikrohrapava površina se dobija izlaganjem struji komprimiranog zraka i abrazivnog materijala na mašini sa posebnim uređajem za pjeskarenje.
Mašina za valjak ZM2 dvodelna(Sl. 10.4) sa automatskom kontrolom performansi je dizajniran za mlevenje zrna i međuproizvoda mlevenja u mlinovima za brašno.
Mašina uključuje: krevet 1 ; valjci 3 I 28 ; distributivni 4 i doziranje 5 valjci; usisni uređaj 2 ; poluge 6 , 11 , 15 , 23 ; zavrtnji 7 , 17 , 24 ; bar 8 ; sektorski amortizer 9 ; opruge 10 , 22 ; dovodna cijev 12 ; senzori 13 I 14 ; mehanizam grubog zaustavljanja 19 ; mehanizam 25 podešavanje i poravnavanje pokretnog valjka; međuvaljkasti prenos 26 ; ekscentrično vratilo 27 i elektromotor 29 .
Rice. 10.4. Mašina za valjak ZM2
Valjci za mljevenje se sastoje od dvije čelične osovine i radnog bubnja od nikl-hrom lijevanog željeza, čija je vanjska površina izbijeljena. Valjci 3 I 28 u krevetu 1 ugrađen na valjkaste ležajeve tako da postoji ugao od 45° između linije koja povezuje osi valjaka i horizontale. Jedan od svakog para valjaka ima samo rotaciono kretanje (brzo rotirajući), drugi (sporo rotirajući), osim rotacionog, može imati i translatorno kretanje u pravcu okomitom na osu. Time se osigurava regulacija zazora između valjaka, njegova ujednačenost po dužini valjaka, brzo približavanje (zaustavljanje) i uklanjanje (izbacivanje), kao i prolaz čvrstih stranih predmeta između valjaka bez lomljenja dijelova mašine i oštećenja valjaka. . Valjci su međusobno povezani zupčanikom. Očistite valjke četkama 30 .
Valjci su podešeni za paralelnost pomoću vijčanih mehanizama. Ekscentrični mehanizam se koristi za paralelno približavanje valjaka. Čvrsti strani predmeti prolaze između valjaka zbog kratkotrajnog povećanja razmaka kada je opruga amortizera komprimirana, ugrađena ispod pokretne ruke bubnja.
Mehanizam za dovod mašine je dvovaljka. Bregasta osovina 4 ima višesmjerne (lijevo i desno) vijčane žljebove, a sistem za doziranje ima 5...35 uzdužnih žljebova po obodu na torn sistemima i 59 žljebova na sistemima za mljevenje. Mehanizam kontrole dovoda omogućava vam da automatski promijenite dovod proizvoda pomoću valjka za doziranje ovisno o njegovom ulasku u dovodnu cijev.
Mehanizam za hranjenje se pokreće pomoću ravnog remenskog prijenosa iz glavčine brzo rotirajućeg valjka, a mehanizam za doziranje pokreće mehanizam za distribuciju preko zupčastog prijenosa. Razmak između sektorskog ventila i bregastog vratila se podešava ručno.
Mašine sa valjcima tipa ZM2 proizvode se sa mehaničkom automatskom mašinom koja obezbeđuje sledeće operacije:
– istovar i ostatak pokretnog valjka;
– isključivanje i uključivanje rotacije dovodnih valjaka;
– zatvaranje i otvaranje zaklopke sektora.
Otpad i ostatak valjaka su praćeni svjetlosnim alarmom. Prilikom odlaganja pale se crvene lampice upozorenja. Kada mašina radi u praznom hodu, lampice upozorenja su uključene, dok su u režimu rada isključene.
Za regulaciju protoka proizvoda preko valjka za doziranje 5 na poluzi 6 preklopni sektorski amortizer 9 , koji je povezan štapom 18 i poluge 11 I 15 sa senzorom snage 13 nalazi se u dovodnoj cijevi mašine. Opruga se koristi za vraćanje klapne u donji (zatvoren) položaj. 10 , čija se sila može mijenjati premještanjem njegovih ušica u rupice potporne šipke na ventilu 16 . Za regulaciju količine kretanja (hoda) sektorske klapne koristi se vijak 17 , pričvršćen za ventil 16 .
Desna ručica 6 povezan preko minđuša 20 , šraf 24 , opruga za amortizaciju 22 , poluga 23 , osovina 21 sa polugom automatskog upravljanja. Ručica lijeve poluge 6 kroz bar 8 oslanja se na šraf 7 , montiran na ram, koji ograničava pomicanje sektorske klapne pri zatvaranju i sprječava oštećenje dijelova.
Prethodno podešavanje veličine dovodnog razmaka vrši se okretanjem vijka 24 . Dodatno, zazor za dovod se povećava tokom rada mašine (prilikom čišćenja dovodnog rezervoara) zatezanjem zavrtnja 24 za ručni točak "prema vama".
Aktiviranje zaustavljanja grubog valjka, rotacija valjka 4 I 5 , kao i kretanje sektorske klapne 9 se izvode automatski kada se dovodna cijev napuni proizvodom. Obrnuti procesi se također dešavaju automatski kada prestane protok proizvoda u dovodnu cijev mašine.
Tehničke specifikacije mašine tipa ZM2
Produktivnost, t/dan……………………………………… 60…100
valoviti …………………………………………………………. 490
glatko…………………………………………………………………. 390
Potrošnja vazduha za aspiraciju, m 3 /h…………………………. 600
Snaga pogonskog motora
valjci od jedne polovine, kW………………………….. 15,0…22,0
Ukupne dimenzije, mm……………………………………………………1800´470´1390
Težina, kg………………………………………………………………………………………………. 2550…3350
Mašina za valjak A1-BZN(Sl. 10.5) koriste se kao deo kompletne opreme na mlinovima za brašno sa povećanim prinosom visokokvalitetnog brašna i ugrađuju se u grupe od četiri i pet mašina sa zajedničkim haubama.
Mašina za valjanje se sastoji od sledećih glavnih jedinica: brusnih valjaka; roller drive; mehanizama za podešavanje i paralelnog pristupa valjaka 4 ; sistemi za bacanje valjka; uređaj za prijem i hranjenje; kreveti; stanovanje 2 rashladni uređaji za brzo rotirajući valjak.
Valjci za brušenje 8 instaliran u paru u obe polovine mašine. Njihova rotacija se vrši pomoću zupčanika 3 I 5 . Kako se ovaj kut smanjuje, uvjeti snage za par valjaka se poboljšavaju i povećava se faktor punjenja zone mljevenja.
Rice. 10.5. Brusni valjci sa ležajevima, pogonskim i međuvaljkastim prenosom
Valjci za mljevenje su izrađeni u obliku bureta sa obostrano utisnutim iglicama. Cijevi i igle su šuplje. Dubina gornjeg izbijeljenog sloja buradi je 10...20 mm. Nominalna veličina cijevi je 250×1000 mm. Valjci u mašini su postavljeni pod uglom od 30° u odnosu na horizontalu.
Radijalna i aksijalna opterećenja koja djeluju na žljebljene valjke pri drobljenju proizvoda nose ležajevi 1 I 11 . Ležajevi 1 dva gornja valjka (po jedan u svakoj polovini mašine) su pričvršćena za bočnu stranu vijcima, a dva su čvrsto prilepljena. Donji valjak svake polovine mašine može se pomerati u odnosu na gornji. To omogućava podešavanje veličine razmaka između valjaka, kao i osiguravanje trenutnog izbacivanja donjeg valjka kada prestane dovod proizvoda, čime se izbjegava opasan rad valjaka „naboranih na naborima“. Za ovo pokretno kućište ležaja 6 I 10 montiran na osovine 9 , utisnute u rupe na bočnim stranama. Kućišta pokretnih ležajeva imaju odvojive poklopce. Jedno od kućišta ovih ležajeva se spaja sa rukavcem kroz ekscentričnu čauru 7 , čija rotacija mijenja relativni položaj brusnih valjaka i postiže paralelizam.
Obrtni moment od elektromotora se prenosi klinastim remenom na pogonsku remenicu 13 gornji brzo rotirajući valjak. Za pogon se koriste uski klinasti remeni UA-4500-6. Zupčanici i remenice su pričvršćeni na osovine ključevima 12 . Prečnik pogonske remenice za žljebljene valjke je 150 mm, za glatke valjke - 132 mm.
Rice. 10.6. Rashladni uređaj za valjak mašine ZM2
Kućište je pričvršćeno na kućište prijenosa među valjcima 2 (Sl. 10.6) rashladni uređaji za brzo rotirajući valjak. Konzola cijev 1 umetnut u šuplju rolnu i jedan kraj je čvrsto pričvršćen za tijelo. Utikač ventil je montiran unutar kućišta (u dovodnom vodu) 3 , uz pomoć kojih se reguliše dovod vode u unutrašnju šupljinu valjka. Odvod vode iz bubnja u kućište je osiguran mlaznicom 5 , uvrnuti u navojnu rupu na osovini.
Prilikom zamjene valjaka, dovod vode se zatvara ventilom. 4 , pričvršćen na dovodnu vertikalnu cijev.
Valjak se hladi na sljedeći način. Voda kroz slavinu koja reguliše protok ulazi u izolovanu komoru, odakle kroz radijalni otvor ulazi u cev i iz nje se raspršuje u šupljinu bubnja. Centrifugalne sile inercije koje nastaju kada se bubanj okreće doprinose dobrom pranju njegove unutrašnje šupljine i odvođenju topline. Tokom normalnog rada rashladnog sistema, temperatura bubnja koji se brzo okreće ne bi trebalo da prelazi 60 °C. Prema podacima ispitivanja, temperatura površine valjka ne prelazi 36 °C, a proizvod nakon mljevenja ne prelazi 25 °C.
Hlađenje valjaka pozitivno utiče na tehnološke performanse mlevenja. Smanjenje temperature u zoni za mljevenje sprječava isušivanje ljuski i pregrijavanje proizvoda za mljevenje. Smanjenjem prijenosa vlage stabilizira se sadržaj vlage u proizvodima za mljevenje, te se shodno tome smanjuje nakupljanje naboja statički elektricitet. Manja je vjerovatnoća da će rashlađeni proizvodi kondenzirati vlagu u gravitacijskim cijevima i sitama. Smanjeno termičko širenje hlađenih valjaka osigurava stabilan radni razmak. Da bi se poboljšao prijenos topline, unutarnja površina valjka mora biti obrađena tako da nema dubokih šupljina, neravnina i drugih nepravilnosti.
Uređaj za dovod žita se izrađuje: za prvi kidani sistem u vidu doznog i međuvaljka, za ostale sisteme sa žljebljenim valjcima (osim za 12. mlevenje) u vidu kombinacije dozirnog valjka i zavrtnja; za sisteme za mljevenje u obliku kombinacije razdjelnih i dozirnih valjaka. Pogon hranilice za žitarice je obezbeđen pomoću ravnog remena.
Promjene prijenosnog omjera mjenjača, a time i brzine rotacije dozirnog valjka na mašinama sistema za mljevenje (osim prvog) i 11., 12. sistema mljevenja postižu se pomoću mehanizma sa ključem za izvlačenje, kojim upravlja ručka kroz zupčanik zupčanika. Druge verzije ulagača proizvoda nemaju ključ u mjenjaču. Rotacija od gonjene remenice pogona s ravnim remenom do mjenjača prenosi se preko bregastog kvačila, čiji je zahvat blokiran grubim zaustavljanjem valjaka pomoću poluga i vilice.
Za automatsku kontrolu dovoda zrna (sl. 10.7) iznad valjka za doziranje 5 amortizer je na šarkama 1 . Povezuje se preko poluga, valjka, nosača i valjka sa senzorom 3 napajanje, napravljeno u obliku dvije zavjese.
Opruga se koristi za regulisanje uticaja zrna, a samim tim i osetljivosti alarma 6 . Deformacija potonjeg se mijenja pomicanjem matice 7 u odnosu na vijak 8 . Kod mašina pocepanih sistema (osim I i IV finog) ivica amortizera je nazubljena, kod mašina drugih sistema glatka. Opseg automatskog pomicanja klapne se podešava pomoću graničnog vijka 2 . Sonda je instalirana u području ulaza zrna (u vratu mašine) 4 .
Rice. 10.7. Uređaj za automatsku kontrolu isporuke žitarica
Mehanizam za podešavanje paralelnosti valjaka sastoji se od zamašnjaka 25 spojen ključem na čahuru 26 (Sl. 10.8). U njegov navojni otvor uvrnut je vijak 27 . Jedan od krajeva, koji ima pravougaone vodilice, dodiruje vijak sa valjkom poluge 24 , montiran na šiljku ekscentrične osovine. Ovjes je spojen na polugu 1 .
Na njega su montirane sigurnosne opruge 33 , obezbeđujući siguran prolaz između valjaka stranih tela prečnika do 5 mm. Slobodni kraj pokretnog kućišta ležaja oslanja se na gornji kraj sigurnosnih opruga 31 .
Uređaj takođe uključuje: vijke 9 I 10 ; granični vijak 11 ; poluge 2 , 3 , 8 , 13 , 14 , 24 ; distributer vazduha 15 ; video klip 16 ; zagrada 17 ; zavrtnji 7 , 19 , 27 ; vijak 20 , vrat 22 mašina; ležajevi 23 , 32 ; bočni zid 29 kreveti.
Mehanizam osigurava paralelno približavanje valjaka nakon što se podese. Grubo zaustavljanje valjaka postiže se ručnim okretanjem ekscentrične osovine (pomoću ručice zavrtnja 7 povezan sa polugama 2 I 3 formirajući mehanizam za paralelni pristup) ili od šipke pneumatskog cilindra 34 .
Rice. 10.8. Mehanizam za podešavanje paralelnosti valjaka u mašini za valjanje A1-BZN
U prvom slučaju, zasun 6 na poluzi 2 uključuje se sa stop 4 i osigurava valjani položaj valjaka. U drugom slučaju, okretanjem ekscentra 5 eliminisati zakačenje reze 6 sa naglaskom 4 , a valjkasti graničnik je opremljen komprimiranim zrakom nominalnog tlaka 5×10 -5 Pa. Radna šupljina pneumatskog cilindra kroz elektropneumatski ventil 30 može se spojiti na vod komprimiranog zraka ili na atmosferu. Pritisak komprimiranog vazduha u cilindru kontroliše se pomoću manometra na kontrolnoj tabli. Grubu oštricu valjaka obezbjeđuje opruga i masa donjeg valjka.
Prekidač nivoa se sastoji od sonde, glave 21 i relejni blok 28 . Prilikom punjenja dovodne cijevi zrnom, prekidač nivoa omogućava automatsko aktiviranje zaustavljanja grubog valjka i rotaciju uređaja za dovod. Obrnuti procesi se također javljaju automatski kada prestane protok zrna u dovodnu cijev. Lokalnu kontrolu grubog zaustavljanja vrši dvosmjerni razdjelnik zraka, čija se ručka nalazi na prednjoj ploči stroja.
Alarm rada u praznom hodu obezbeđuje automatsko paljenje lampice koja se nalazi na prednjoj ploči.
Kako zrno ulazi u dovodnu cijev, električni kapacitet sonde se mijenja 4 . Kapacitet sonde se pretvara u električni krug glave 21 na napon koji kontrolira rad blok releja 28 . Time se osigurava aktiviranje elektropneumatskog ventila, čiji pogonski mehanizam povezuje vod komprimiranog zraka sa radnom ravninom pneumatskog cilindra. Klip pomiče šipku prema gore, a od nje (kroz vijak 7 i poluge 2 , 3 ) ekscentrično vratilo se okreće. Šiljci potonjeg pomiču polugu prema gore 24 , privjesak 1 , sigurnosna opruga 33 i slobodnih krajeva pokretnih ležajeva 32 . Valjci zastoje. Istovremeno poluga 8 otpušta polugu 14 i viljušku 12 .
Pod dejstvom opruge, pogonsko polukvačilo bregastog kvačila se zahvata sa pogonskim polukvačilom i rotacija kroz menjače počinje da se prenosi na sledeći način: u mašinama prvog pokidanog sistema - preko međuvaljka do dozatora valjak; u mašinama sa žljebljenim valjcima drugih sistema - vijak i dozirni valjak; u mašinama sa glatkim valjcima - valjci za doziranje i distribuciju za dovod zrna za mlevenje.
Pod uticajem mase zrna, savladavanje otpora opruge 18 , senzor 3 snaga pokreće valjak, poluge, valjak. Kao rezultat toga, klapna se okreće kroz maticu i vijak 1 a zrno ulazi u zazor između njega i valjka za doziranje. Kako se masa zrna koje ulazi u dovodnu cijev smanjuje, pritisak na senzor se smanjuje. Kao rezultat toga, pod djelovanjem opruge 18 i amortizer vlastite težine 1 spušta se do valjka za doziranje 5 , smanjujući zalihe žitarica.
Ako brušenje na krajevima valjaka nije isto, onda rotacijom zamašnjaka 25 podići ili spustiti slobodne krajeve kućišta pokretnih ležajeva, odnosno izravnati radni razmak između valjaka. Kada zrno prestane da teče u dovodnu cijev, kapacitet sonde se mijenja. U tom slučaju glava sonde i relejna jedinica otvaraju krug elektropneumatskog ventila. Kao rezultat toga, dovod komprimiranog zraka u pneumatski cilindar prestaje, a pod djelovanjem opruge kroz ekscentrično vratilo, odgovarajuće poluge i vijak dovode do pada valjaka.
Na različitim sistemima, valjci se međusobno razlikuju po parametrima reznih žljebova. To osigurava visoku tehnološku efikasnost.
Osim toga, dizajn strojeva za valjanje razlikuje se u uređaju za hranjenje zrna, uzimajući u obzir njegove karakteristike, snagu elektromotora i vrstu čistača. Najopterećeniji je elektromotor valjkaste mašine na prvom pokidanom sistemu. Njegova snaga je 18,5 kW. Na kasnijim sistemima, snaga elektromotora opada u skladu sa smanjenjem količine usitnjenog proizvoda. TO karakteristične karakteristike Treba pripisati razliku u dizajnu haubi i promjeru pogonskih remenica.
Tokom procesa mlevenja, pogače zdrobljenih delova zrna lepe se za radnu površinu valjaka. Četke se ugrađuju za čišćenje žljebljenih valjaka svih sistema, osim I, II i 12. sistema brušenja. 30 izrađen od polimernog materijala. Mikrogrubi valjci i valjci 12. sistema brušenja čiste se noževima. Da bi se poboljšali uvjeti pokretanja pogonskog elektromotora, potrebno je da noževi dođu u dodir s površinom valjaka tek nakon zastoja. To se postiže blokiranjem kretanja noževa uz rotaciju ekscentrične osovine pomoću kablova. Razmak između valjaka i noževa ne smije biti veći od 0,02 mm.
Veličina razmaka između valjanih valjaka se provjerava na udaljenosti od 50...70 mm od njihovih krajeva (veličina razmaka treba biti za I torn sistem, mm: 0,8...1,0; za II torn sistem - 0,6...0,8 za cepani sistem - 0,4...0,6 za glatke valjke - 0,05; Zazori između ventila i dozirnog valjka ne smiju biti veći od 0,35 mm na pokidanim sistemima, a ne veći od 0,15 mm na sistemima za mljevenje. Razmak između valjaka i noževa ne bi trebao biti veći od 0,02 mm.
Oblik izvedbe mašina za valjanje uključuje sljedeće varijabilne parametre:
– kombinacija mašinskih polovina za određeni tehnološki sistem;
– prirodu radne površine valjaka za mljevenje (parametri valovitosti ili mikrohrapavosti);
– odnos obodnih brzina brusnih valjaka – diferencijal (2,5 ili 1,25);
– način čišćenja brusnih valjaka (nož, četke);
– opcije uređaja za hranjenje početnog proizvoda (vrsta valjkastog dodavača, prisustvo mjenjača, ivica amortizera, prečnici ravnih remenica);
– snaga elektromotora svake polovine mašine;
– prečnici pogonskih remenica (150 i 132 mm);
– mogućnost ugradnje elektromotora (na plafon ili ispod njega);
– način zatvaranja valjkastih mašina (grupno, individualno).
Postavljanje i podešavanje mašine je kako slijedi. Prije pokretanja valjkaste mašine provjerite: prisustvo maziva; rad mehanizma za bacanje blatobrana; nema zaglavljivanja valjaka (prilikom ručnog okretanja); pričvršćivanje navojnih i drugih spojeva; ispravna ugradnja i ujednačenost radnog razmaka između valjanih stacionarnih valjaka na udaljenosti od 50...70 mm od njihovih krajeva; kretanje čistača valjaka tokom odlaganja i odlaganja; stanje pogonskih remena.
Kada mašina sa valjcima radi pod opterećenjem, proverite: rad ostatka mehanizma blatobran-otok sa pneumatskog prekidača, iz lokalnog i daljinskog sistema upravljanja, u automatskom režimu; blokiranje uključivanja valjaka za dovod i pomicanje zaklopke; zagrijavanje ležajeva (temperatura ne veća od 60 °C); rad električnih kola i opreme; vodosnabdijevanje; rad ulaznih i izlaznih komunikacija i transportnih uređaja.
Podešavanje i operativno regulisanje režima mlevenja svake polovine mašine pod opterećenjem svodi se uglavnom na regulisanje elektroenergetskog sistema i radnog zazora između brusnih valjaka.
Za strojeve koji imaju mjenjač u pogonskom mehanizmu, najprije postavite minimalnu brzinu dozirnog valjka, a zatim odaberite optimalnu brzinu rotacije. Promena brzina u pokretu nije dozvoljena.
U skladu sa raspodjelom opterećenja po tehnološkim sistemima, pomoću regulatora, minimalna vrijednost zazora između ventila i mjernog valjka se postavlja ručno: na pokidanim sistemima - 0,35 mm, na sistemima za mljevenje - 0,15 mm. Maksimalni razmak napajanja postavljen graničnim vijkom treba da obezbijedi gornju granicu napajanja početnog proizvoda, pri kojoj strujno opterećenje elektromotora, mjereno ampermetrom, ne bi prelazilo 80% nazivnog. Ako ovaj uslov nije ispunjen, onda se jaz u snabdevanju mora smanjiti.
Regulaciju sistema napajanja i radnog zazora treba vršiti uz stalno praćenje opterećenja elektromotora, kao i ulaznog i izlaznog transportnog sistema.
Na mašinama sistema za mljevenje vizualno se provjerava ujednačenost distribucije proizvoda po dužini razdjelnog valjka. Na svakoj polovini valjkaste mašine proverava se izvlačenje, koje mora biti u skladu sa važećim propisima.
Prilikom postavljanja načina mljevenja, provjerite osjetljivost automatskog sistema za regulaciju dovoda početnog zrna u utvrđenom rasponu, položaj konusa proizvoda u prijemnoj cijevi u odnosu na osjetljivi element prekidača nivoa.
Nakon podešavanja načina mljevenja, uređaji za zaključavanje upravljačkih elemenata moraju biti zategnuti. U budućnosti se način mljevenja ne bi trebao prilagođavati za datu seriju mljevenja, što bi trebalo da pruži stabilne rezultate tokom dužeg vremenskog perioda.
Karakteristike valjkastih mašina tipa A1-BZN od prethodno proizvedenih domaćih modela su sljedeće:
– proizvodnja šupljih valjaka smanjuje potrošnju metala mašina; poboljšanje uslova ishrane;
– prisustvo vodenog hlađenja brzorotirajućih valjaka stvara stabilan termički režim u zoni brušenja, što povoljno utiče na kvantitativne i kvalitativne pokazatelje procesa mlevenja, dok se ležajevi hlade;
– set karakteristike dizajna, visoka precizna obrada, upotreba radnog sloja valjaka otpornog na habanje značajno povećava njihovu trajnost: valoviti - do tri godine, glatki - do deset godina;
– automatski sistem deponovanja donjeg valjka je povezan sa sistemom kontrole napajanja početnog proizvoda, što vam omogućava daljinsko upravljanje mašinom, osiguravajući stabilnost i pouzdanost njenog rada;
– upotreba konusnih ležajeva omogućava njihovo rastavljanje pomoću hidrauličnog izvlakača. Prisutnost horizontalnog konektora u kućištu ležaja omogućava njegovo uklanjanje zajedno s ležajevima. Intenzitet rada ove operacije je značajno smanjen;
– specifičnosti svakog tehnološkog sistema su u najvećoj mogućoj meri uzete u obzir u projektnim oblicima valjkastih mašina sa velikim brojem promenljivih parametara;
– prisustvo tri modela valjkastih mašina: A1-BZN, A1-BZ-2N i A1-BZ-ZN – povećava njihovu svestranost i proširuje obim upotrebe.
Tehničke karakteristike mašina tipa A1-BZN
Produktivnost, t/dan……………………………………………………… 84
Potrošnja vode za hlađenje polovine mašine, m 3 / h,
dosta……………………………………………………………………. 0.3
Brzina rotacije brzorotirajućih valjaka, min –1:
valoviti …………………………………………………………………………. 420…460
glatko………………………………………………………………………………….. 395…415
Pritisak komprimiranog zraka, MPa…………………………………………… 0,5
Potrošnja vazduha za aspiraciju za mlin sa valjcima
A1-BZ-2N, m 3 /min, ne više……………………………………………… 10
Potrošnja zraka za pneumatski transport za pola
valjak mašina A1-BZ-ZN, m 3 /min, ne više…………….. 27
Snaga elektromotora, kW, za sisteme:
Pocijepao sam ………………………………………………………………………………………………. 18.5
II pocijepano, 1. i 2. brušenje……………………………. 15
III rez, 1. i 2. brušenje, 3, 4, 6, 8, 9, 10.
mljevenje……………………………………………………………………………………………. jedanaest
IV otpad, 5…12. mljevenje……………………………………….. 7.5
Ukupne dimenzije, mm, ne više od………………… 1800´1700´1400
Težina, kg (bez električnog pogona, haube i
električna oprema)…………………………………………………… 2700
Mašine sa valjcima A1-BZN, A1-BZ-2N, A1-BZ-3N su namenjene za mlevenje žitarica i međuproizvoda mlevenja pšenice i koriste se kao deo seta opreme na mlinovima za brašno sa povećanim prinosom vrhunskog brašna.
Preuzmite listu rezervnih dijelova za mašinu A1-BZN, A1-BZ-2N, A1-BZ-ZN
U zavisnosti od tehnološke svrhe Radna površina valjaka za mljevenje je užljebljena ili glatka. Dizajn mašina predviđa vodeno hlađenje brzorotirajućih brusnih valjaka i mogućnost ponovnog rezanja žljebova bez demontaže ležajeva.
Daljinski upravljač Zaustavljanje i ispuštanje valjaka za mlevenje omogućava vam da stabilizujete režim mlevenja i praktično eliminišete intervenciju servisnog osoblja u radu mašina sa valjcima.
Mašina sa valjcima tipa A1 - BZN - je najčešća mašina za mlevenje u ruskim mlinovima za brašno. U zavisnosti od modifikacije i dizajna, mašine se mogu razlikovati jedna od druge. Glavne karakteristike mašina tipa A1 - BZN su lokacija pogona ispod međuspratnog plafona ili na istom spratu gde se mašina nalazi; način uklanjanja usitnjenog proizvoda - sa donjim usisom - gravitacijom i gornjim usisom - u uspone pneumatskih transportnih instalacija; reljef površine valjka - sa žljebovima ili mikrohrapavosti; tip prekidača nivoa koji se koristi itd. Mašina sa valjcima tipa A1-BZ-2N ima dva para valjaka za mlevenje koji se nalaze koso (pod uglom od 300) prema horizontali. Dužina valjaka je 1000 mm, a prečnik cevi 250 mm. Valjci su vodeno hlađeni sa punom ili djelomičnom recirkulacijom. Čišćenje valjaka od prianjajućeg proizvoda vrši se ili nožem za mikro-hrapave valjke, ili četkom za žljebljene. Zdrobljeni proizvod se uklanja iz mašine kroz izlazni uređaj, koji uključuje rezervoar ili pneumatski prijemnik. Pogon brzorotirajućeg bubnja vrši se od elektromotora preko klinastog prijenosa, a sporo rotirajući bubanj se pokreće od brzorotirajućeg preko spiralnog zupčanika, osiguravajući periferni omjer brzine od 1,25 ili 2,5 . Na prednjoj ploči prikazani su kontrolni mehanizmi za regulaciju razmaka među valjcima. U tom slučaju, zaustavljanje i ispuštanje valjaka može se izvršiti i ručno i automatski. Za implementaciju potonjeg koriste se indikator nivoa, jedinica za napajanje i konverziju signala i aktuator - pneumatski cilindar koji kontrolira elektromagnetni ventil. Nabavka hrane za svaku polovinu mašine je autonomna.
| Specifikacije | A1-BZN | A1-BZ-2N | A1-BZ-3N |
|---|---|---|---|
| Produktivnost, t/dan | 168 | 168 | 168 |
| Instalirana snaga (po 1/2 mašine), kW | 7,5 - 18,5 | 7,5 - 18,5 | 7,5 - 18,5 |
| Dimenzije brusnih valjaka, mm: prečnik/dužina | 250/1000 (800,600) | 250/1000 (800,600) | 250/1000 |
| Potrošnja vode za hlađenje m 3 /sat, ne više | 0,6 | 0,6 | 0,6 |
| Ukupne dimenzije, bez električnih pogona, mm: (DxŠxV) | 1700x1700x1400 | 1700x1700x1400 | 1700x1700x1400 |
| Težina, kg, ne više | 2700 | 2700 | 2700 |